高頻檢查驅動(dòng)整改率超90%
　　
　　山西某新材料公司始終將精益管理作為提升競爭力的核心抓手，通過(guò)構建常態(tài)化監督機制，推動(dòng)現場(chǎng)管理質(zhì)效雙升。精益推進(jìn)辦堅持每周五開(kāi)展精益檢查，累計完成45次檢查（含聯(lián)合專(zhuān)業(yè)檢查），發(fā)現問(wèn)題700多項，整改率超90%，為安全生產(chǎn)、效率提升注入強勁動(dòng)力。
　　
　　高頻檢查筑牢管理基石
　　
　　以《6S現場(chǎng)檢查表》《TPM現場(chǎng)檢查表》為標準，每周五對生產(chǎn)現場(chǎng)進(jìn)行全方位“體檢”。涵蓋6S管理六大維度及TPM設備維護要求，細化至設備清潔度、物料定置、標識規范、員工操作等50余項指標。通過(guò)高頻次、高標準的檢查，現場(chǎng)問(wèn)題實(shí)現“即時(shí)暴露、動(dòng)態(tài)清零”，有效避免了隱患積累。

　　
　　
　　
　　全方位進(jìn)行檢查

　　
　　數據透視：700余項問(wèn)題分類(lèi)攻堅
　　
　　700余項問(wèn)題按“六源”分類(lèi)，3S問(wèn)題占比66.5%，集中體現為物品混亂、衛生死角等基礎管理短板；缺陷源占比26.5%，凸顯設備潤滑不足、標準執行不嚴等痛點(diǎn)；危險源占比5%，涉及消防通道堵塞、防護缺失等安全隱患；污染源、故障源及浪費源問(wèn)題共20余項，反映節能環(huán)保與效率優(yōu)化空間。
　　
　　針對問(wèn)題，精益推進(jìn)辦推行“清單化閉環(huán)管理”，要求從源頭杜絕問(wèn)題復發(fā)。目前90%問(wèn)題已完成整改，剩余事項均納入跟蹤臺賬，確保“件件有落實(shí)”。

　　
　　
　　
　　問(wèn)題“六源”分類(lèi)

　　
　　聯(lián)合破題：跨部門(mén)協(xié)同提升效能
　　
　　4次聯(lián)合專(zhuān)業(yè)檢查打破部門(mén)壁壘，聚焦“技能提升、6S管理、精益TPM”等復雜問(wèn)題，整合生產(chǎn)、安全、設備、人事等多方力量專(zhuān)項攻堅。例如，通過(guò)抽查培訓記錄、技能矩陣圖更新及現場(chǎng)提問(wèn)，驗證培訓成果。車(chē)間“理論+實(shí)操”培訓模式成效顯著(zhù)，技能矩陣動(dòng)態(tài)更新率達100%；但個(gè)別部門(mén)存在專(zhuān)項培訓記錄缺失，檢查組要求限期整改并納入考核。TPM管理的深化使設備故障率同比下降，現場(chǎng)滲漏環(huán)比下降13%，為穩產(chǎn)保駕護航。

　　
　　
　　
　　跨部門(mén)協(xié)同檢查

　　
　　從“被動(dòng)查”到“主動(dòng)改”：文化轉型見(jiàn)實(shí)效
　　
　　高頻檢查不僅解決問(wèn)題，更重塑員工行為?，F場(chǎng)反饋：“現在工具隨手歸位、設備每日點(diǎn)檢已成習慣。”安全防護用品佩戴率、區域清掃達標率均達100%，員工從“應付檢查”轉向“主動(dòng)改善”。

　　
　　
　　
　　每日點(diǎn)檢

　　
　　精益未來(lái)：向全價(jià)值鏈延伸
　　
　　公司將持續深化每周檢查機制，探索信息化工具應用，如建立精益現場(chǎng)管理數據庫系統，實(shí)現問(wèn)題“發(fā)現-整改-驗收”全周期閉環(huán)。同時(shí)，將精益設備異常管理理念拓展至設備維護保養、設備安全管理、6S管理等環(huán)節，構建全價(jià)值鏈管理體系。“精益沒(méi)有終點(diǎn)，唯有持續改進(jìn)。”，將以更高標準賦能高質(zhì)量發(fā)展，打造制造業(yè)轉型升級新標桿。
　　
　　通過(guò)制度約束、數據驅動(dòng)與文化浸潤，公司正以精益管理為抓手，在細節中錘煉競爭力，于變革中謀取長(cháng)效發(fā)展。