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如何幫工廠(chǎng)設計高效率的單元生產(chǎn)線(xiàn)?
來(lái)源/作者:網(wǎng)絡(luò )|新益為編輯 發(fā)布時(shí)間:2022-07-08 瀏覽次數:

    如何幫工廠(chǎng)設計高效率的單元生產(chǎn)線(xiàn)?新益為單元線(xiàn)咨詢(xún)公司概述:精益提倡一套成熟的系統方法,以獲得所期望的結果。它的優(yōu)點(diǎn)是具有較強的步驟,可大量復制,并能保證最佳的輸出結果。這也是精益工具中的分步操作方法和流程指南,適用于大量生產(chǎn)企業(yè)。無(wú)論是在汽車(chē)行業(yè)還是在電子行業(yè),都能保證企業(yè)中的改善人員能夠輕松使用精益的相關(guān)工具。

     

    精益生產(chǎn)咨詢(xún)

     

    精益生產(chǎn)咨詢(xún)

     

    分步設計實(shí)施單元生產(chǎn)線(xiàn)的好處就像使用了一臺“傻瓜相機”,不僅操作簡(jiǎn)單,而且產(chǎn)出效果好。在“守、破、離”三個(gè)階段,如果在“守”階段參照步驟建設單元生產(chǎn)線(xiàn),就可以減少每一步摸索所消耗的時(shí)間,而且每個(gè)操作步驟都可以直接使用大量管理人員,而不用想著(zhù)建設單元生產(chǎn)線(xiàn)。如果是在“破”階段,可以自主建立自己的機組設計標準步驟,如果是在“出”階段,可以以“不動(dòng)”的方式完成機組生產(chǎn)線(xiàn)設計。

     

    第一步:改善對象選取

     

    通常人們一聽(tīng)到要進(jìn)行改善,機會(huì )立刻考慮各種改善方案,然后直接進(jìn)行改善,并沒(méi)有對改善對象進(jìn)行選擇。這種方式雖然對立即執行改善幫助很大,但有時(shí)會(huì )造成改善盲目且毫無(wú)頭緒的狀況。改善后,人們往往會(huì )發(fā)現如果改善另外一個(gè)對象,整體效果也許更加明顯。

     

    在尋找改善對象時(shí),需要問(wèn)以下問(wèn)題:

     

    1、改善對象是否合適?

     

    2、改善能夠帶來(lái)巨大的收益嗎?

     

    3、改善是緊急且迫切的嗎?

     

    4、改善對象是領(lǐng)導關(guān)注的對象嗎?

     

    5、改善對象的選擇有問(wèn)題嗎?

     

    第二步:現狀分析和浪費消除

     

    現狀分析是對改善對象的相撞把握,例如,客戶(hù)需求(未來(lái)一年的需求/去年的需求、產(chǎn)品壽命周期、客戶(hù)需求)、產(chǎn)品工藝流程(工藝流程、工藝特點(diǎn)、產(chǎn)品與零件)、產(chǎn)品組裝(作業(yè)人員數量、工作臺劃分、生產(chǎn)平衡率、生產(chǎn)績(jì)效表現、技能情況)、硬件條件(廠(chǎng)房、區域、設備、水電氣共贏(yíng)、照明)。這些都是在單元生產(chǎn)線(xiàn)設計前需要了解的信息。

     

    除了掌握上面的信息,還需要進(jìn)一步分析存在多少浪費,有多少改善點(diǎn)可以先改善,避免把浪費編制到新的生產(chǎn)線(xiàn)種。收集更多的信息不是目的,通過(guò)現狀分析更多的問(wèn)題,再設計出更加優(yōu)秀的生產(chǎn)線(xiàn)才是目的。

     

    第三步:“紙上談兵”

     

    “紙上談兵”是單元生產(chǎn)線(xiàn)的真正設計階段,需要設計生產(chǎn)線(xiàn)的整體線(xiàn)體、工作臺、物料擺放及配送、現場(chǎng)生產(chǎn)線(xiàn)的布局。所有的設計都是在大腦或紙上完成的,所以企業(yè)將其稱(chēng)為“紙上談兵”。

     

    在“紙上談兵”階段,企業(yè)需要對人、物、設備、方法和環(huán)境5個(gè)方面進(jìn)行綜合考慮,即人員在什么樣的環(huán)境中使用某種方法操作設備,完成物料的相應組裝測試包裝工作。

     

    為了設計出更好的生產(chǎn)線(xiàn),需要考慮3-5種備選方案,更多的備選方案可以提供更多的選擇和不同的設計角度,最后可擇優(yōu)選擇一種方案或者綜合各種方案形成最終方案。如果企業(yè)只有能力完成一種單元生產(chǎn)線(xiàn)的設計,則可以邀請多家單元生產(chǎn)線(xiàn)設計方一起交流,得出更多不同的設計思路。

     

    第四步:3P模擬設計

     

    設計時(shí)需要考慮眾多的因素,總有一些疏忽造成設計上的缺陷,如果在沒(méi)有發(fā)現設計缺陷的情況下就讓新生產(chǎn)線(xiàn)直接制造和試生產(chǎn),則容易導致很多問(wèn)題,以至于需要二次設計。如果想發(fā)現更多的設計缺陷,則需要增加一個(gè)設計驗證的步驟,即生產(chǎn)準備流程模擬設計。

     

    首先用簡(jiǎn)單的材料將設計好的單元線(xiàn)以實(shí)物展現出來(lái);然后,圍繞模擬簡(jiǎn)單生產(chǎn)線(xiàn)進(jìn)行試生產(chǎn);最后,全體成員一起討論該過(guò)程種存在的設計缺陷。這樣就可以用最小的代價(jià)消除設計缺陷,并且融入多人的考量設計出最合適的單元生產(chǎn)線(xiàn)。當然,如果你對設計很有信心,也可以省略這個(gè)步驟。

     

    第五步:生產(chǎn)線(xiàn)試運行

     

    新單元生產(chǎn)線(xiàn)設計好后就可以正式組織試運行了,在運行過(guò)程中一定會(huì )出現一些問(wèn)題,需要一個(gè)改善支撐團隊使用PDCA方法不斷解決問(wèn)題。如果沒(méi)有改善團隊的支持,作業(yè)人員就會(huì )認為新的單元生產(chǎn)線(xiàn)問(wèn)題太多,不太適合公司的產(chǎn)品,從而倒退回原來(lái)的操作方式,使前面的工作白白浪費。

     

    第六步:標準化

     

    標準化是為了維持改善的現狀,不讓改善走回頭路,同時(shí)將改善過(guò)程中的隱性知識用文化固化下來(lái)。

     

    標準化也是一個(gè)PDCA不斷循環(huán)的過(guò)程,即先制定相應的標準,作業(yè)人員按照標準作業(yè),當作業(yè)人員發(fā)現更好的做法后修訂新的標準,以便作業(yè)熱暖按照新的標準作業(yè)執行,從而形成”標準-改善-標準”。

     

    生產(chǎn)領(lǐng)域有很多標準文件,例如,操作手冊、作業(yè)要領(lǐng)書(shū)、作業(yè)分解表、檢查指導書(shū)、終檢指導書(shū)、物料配送時(shí)間表、配送路徑圖等。

     

    如何幫工廠(chǎng)設計高效率的單元生產(chǎn)線(xiàn)?以上就是新益為單元線(xiàn)咨詢(xún)公司的相關(guān)介紹,做好企業(yè)的單元線(xiàn)工作就是為精益生產(chǎn)管理活動(dòng)打下基礎,讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個(gè)良好的前提。


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